GETREADY vince il terzo premio all’Award for the Best Project

Il progetto “High speed turbine casing produced by powder HIP technology” (GETREADY), coordinato da INSTM tramite l’unità di ricerca del Politecnico di Torino, ha dimostrato come l’ingegnerizzazione dei materiali e dei loro processi di fabbricazione e il loro trattamento termico consentano di progettare e produrre componenti più efficienti per applicazioni in aeronautica, capaci di lavorare in condizioni più estreme di quelle attualmente raggiunte e salvaguardare al contempo lo spreco di materie prime di pregio.

I risultati ottenuti sono stati così soddisfacenti da meritare il terzo posto all’Award for the Best Project from Partners and Consortia, la competizione istituita nell’ambito del programma di ricerca europeo Clean Sky 1 per premiare l’impegno di gruppi che lavorano per trovare soluzioni nella riduzione delle emissioni di anidride carbonica, di gas serra e rumore in aeronautica.

Il premio è stato consegnato durante il Clean Sky 1 Closing Event alla professoressa Sara Biamino e al professor Daniele Ugues del Dipartimento di Scienza Applicata e Tecnologia (DISAT) del Politecnico di Torino, coordinatori INSTM del progetto, che hanno ritirato a Bruxelles il riconoscimento a nome di tutti i partner, tra cui figurano anche l’azienda francese Aubert&Duval, un’unità di ricerca del Politecnico di Milano, coordinata dal professor Stefano Beretta, e l’Avio Aero di Rivalta Torinese nel ruolo di Topic Manager.

L’innovatività della ricerca riguarda soprattutto la tecnologia di fabbricazione denominata Net Shape Hot Isostatic Pressing (NSHIP) utilizzata per ottenere un casing di turbina aeronautica (cioè la scocca che riveste la turbina) a partire da una superlega di nichel scarsamente forgiabile con le tecnologie di produzione tradizionali. Il processo NSHIP prevede di partire dalle polveri del materiale prescelto, inserirle in uno stampo e giungere, tramite l’applicazione di temperature fino a 1200°C e di una pressione di circa 1000 bar, al pezzo finale. La modalità di applicazione della pressione permette la densificazione del componente e il mantenimento del profilo desiderato. L’ottimizzazione del ciclo di trattamento termico per il particolare materiale utilizzato e per lo specifico processo di formatura ha inoltre permesso di ottenere proprietà meccaniche a caldo superiori rispetto ai materiali impiegati attualmente, arrivando a superare problematiche insormontabili con le tecnologie fino a questo punto adottate.

Le superleghe di nichel sono materie prime costose e critiche per l’approvvigionamento, in quanto oltre al nichel contengono in quantitativi elevati molti altri elementi di elevato valore. Per la fabbricazione di un casing di circa 90 kg di peso tramite NSHIP si è raggiunto uno sfruttamento del 75% della materia prima di partenza contro il solo 13% del ciclo di fabbricazione tradizionale. Pertanto un utilizzo così efficiente delle materie prime comporta un enorme vantaggio dal punto di vista economico e ambientale.

Grazie alla tecnologia NSHIP, all’interno del progetto GETREADY, sono stati fabbricati due casing dimostratori in scala reale. Ad ulteriore testimonianza della qualità tecnica dei risultati ottenuti, nell’ottobre del 2016 il casing dimostratore sviluppato nel progetto di ricerca aveva già vinto il premio della European Association of Powder Metallurgy (EPMA) come miglior componente dell’anno fabbricato via Hot Isostatic Pressing.

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